Alüminyum Ekstrüzyon

Alüminyum Ekstrüzyon

Alüminyum ekstrüzyon teknolojisi sizin yapmak istediğiniz inşaatın temeli atılırken başlar.  Yada çocuğunuza alacağınız bir bisikletin yapımında.  Bazen ışıltılı reklam panolarında karşınıza çıkar, bazen ise sıcak yuvanızda ısınmanızı sağlayan sistemlerde.  Hayatınızı yaşamak adına var olan bir teknoloji…     
 
Peki bu teknolojinin uygulanmasını hiç merak ettiniz mi?
 
Yardımcı olalım.
 
Öncelikle basit bir yaklaşım sunarak ekstrüzyon için gerekli üç temel kavramı açıklayalım.
 
» Alüminyum hammadde
» Ekstrüzyon presi
» Kalıp

Teknolojide dairesel kesitli alüminyum alaşımlı hammaddeler kullanılır.  Bunlar biyet olarak adlandırılır ve yolculuk sonunda tam istediğimiz formda ürünler olarak insanlara sunulur.  Biyetin kalıptan akışını sağlamak ve profil haline getirmek için gerekli olan hidrolik basıncı ekstrüzyon presi ile sağlıyoruz.  Kalıp sıcak iş takım çeliğinden üretilen ve profilin ekstrüzyon sonrası şeklini alması için kullanılan bir araçtır.
 
Ekstrüzyon prosesi çok basit bir anlatımla diş macununun bir tüpten sıkılması gibidir.  Tüpün ağzında bir boşluk vardır ve tüpe el yordamıyla uyguladığımız baskı ile boşluğun şeklinde akış olur.
 
Biraz detaya inelim.  Prosesin karmaşıklığını ve bağımlı olduğu koşulları göreceksiniz.
 
Stoktan alınan biyet proses başlangıcıdır.  Çıkan ürünün kalitesi biyetin kalitesini yansıtır.  Bu biyetin daha henüz sıvı metal iken pota metalurjisinde alaşımlanmasının, sonrasında döküm parametrelerinin optimizasyonunun ve döküm sonrası yapılan homojenizasyon ısıl işleminin ne kadar önemli olduğunu gösterir.
 
Biyeti pres hattına verip ana baskıyı uygulayacak zımba(ıstampa) yardımıyla kovana sokmadan önce ekstrüzyon için hazırlamamız gerekir.  Bunu biyeti tavlayarak yaparız.  Bu adım biyetin sıcaklık etkisiyle yumuşaması sebebiyle gerekli olan ekstrüzyon basıncını azaltır, ayrıca çıkacak olan profilin ileriki aşamalarda mekanik özellikleri bakımından iyileştirilmesi adına ilk adım olan çözeltiye alma ısıl işleminin foksiyonunu da yerine getirir.  Isıl stabiliteyi sağlamak için pres kovanı ve kalıpta yüksek sıcaklıklara çıkartılır.  Bahsi geçen sıcaklıklar kullanacağımız biyetin alaşımına ve ekstrüzyon şartlarına göre değişir.
 
Gerekli sıcaklıklara ulaşıldığında artık tav fırınından çıkan biyet istenen boyda sıcak kesilir ve zımba vasıtasıyla baskıyı göreceği kovan içerisine yerleştirilir.  Kovan içerisindeki sürtünmenin baskı şartlarıyla artmasıyla  biyet dış yüzeyinin kalıp ve kovan arası oluşturduğu metal ölü bölgesi üzerinden biyetin iç tarafında kalan malzeme kalıp boşluğundan kalıp kesitini oluşturacak sekilde akar.  Ölü bölgede biriken biyet artık metalurjik olarak bir oksit tabakası içerir ve bu tabaka baskı sonrası araiş olarak kalıptan kesilerek ayrılır.  Kalıptan çıkan profil gene soğuma hassasiyetine ve gerekliliğine göre gaz yada sıvı ortamında hızlı soğutulur.  Bu çözeltiye alma sonrası mekanik özellikleri iyileştirme adına uygulanan ikinci adımdır.
 
Soğuma sonrası konveyor boyunca uzun olan profil önce soğuk germe işlemine tabi tutulur ve sonra istenen boyda kesilir.  Germe işleminin amacı profil içerisinde kalmış kalıntı gerilimler varsa onları almak ve boyutsal olarak doğrusallığı sağlamaktır.
 
Biyetin ekstrüzyon presindeki yolculuğu bu şekilde sona erer.  Bundan sonra devam edip izleyeceği yol sadece müşteri taleplerine bağlı kalır.
 

Eğer bu teknolojiye ilgi gösteriyorsanız ve bizden talepleriniz olursa ÇÖZÜM ve HİZMET PLATFORM'umuza yapacağınız çağrı ile sorularınızı yanıtlamak için sizi bekliyoruz.